直流鎢極氬弧焊時(shí)陽(yáng)極的發(fā)熱量遠(yuǎn)大于陰極,所以用直流正接(工件接正)焊接時(shí),鎢極因發(fā)熱量小不易過(guò)熱,同樣直徑的鎢極可以采用較大電流。此時(shí),工件發(fā)熱量大,熔深也大,生產(chǎn)率高,鎢極熱電子發(fā)射能力比工件強(qiáng),使,電弧穩(wěn)定而集中。因此,大多數(shù)金屬(除鋁、鎂及其合金外)宜采用直流正接焊接。直流反接焊接時(shí)情況與上述相反,一般不推薦使用。

矩形波交流鎢極氬弧焊可通過(guò)改變正負(fù)半波通電時(shí)間的比例來(lái)一致直流分量和調(diào)節(jié)陰極清理作用的強(qiáng)弱,但應(yīng)根據(jù)焊接條件選擇適當(dāng)?shù)淖钚〉谋壤?使其既可滿足清理氧化膜的需要,又能獲得最大熔深和最小的鎢極損耗。比例過(guò)大雖可獲得較輕的陰極清理作用,但會(huì)使鎢極燒損嚴(yán)重,熔池變得淺而寬,對(duì)焊接不利。

焊接電流較大時(shí)使用細(xì)直徑尖錐角鎢極,會(huì)使電流密度過(guò)大,造成鎢極末端過(guò)熱熔化并增加燒損。同時(shí),電弧半點(diǎn)也會(huì)擴(kuò)展到鎢極末端錐面上,使弧柱明顯擴(kuò)展、飄蕩不穩(wěn),影響焊縫成型。因此,自大電流焊接時(shí)應(yīng)選用直徑較粗的鎢極,并將其末端磨成鈍錐角或待用平頂?shù)腻F形。

在一定條件下,氣體流量和噴嘴直徑有一個(gè)最佳配合范圍。對(duì)手工氬弧焊而言,當(dāng)流量為5-25L/min時(shí)其對(duì)應(yīng)的噴嘴口徑為5-20mm。在此范圍內(nèi),氣流過(guò)小或噴嘴口徑過(guò)大,會(huì)使氣流挺度差,排除周圍空氣的能力弱,保護(hù)效果不佳;若氣流太大或噴嘴直徑過(guò)小,會(huì)因氣流速度過(guò)高而形成紊流,這樣不僅縮小了保護(hù)范圍,還會(huì)使空氣卷入,降低保護(hù)效果。

焊接速度的大小主要由工件厚度決定,并和焊接電流、預(yù)熱溫度等配合,以保證獲得所需的熔深和熔寬。但在高速自動(dòng)焊時(shí),還要考慮焊接速度對(duì)氣體保護(hù)效果的影響,不宜采用過(guò)大的焊接速度。因?yàn)楹附铀俣冗^(guò)大,保護(hù)氣流嚴(yán)重偏后,可能是鎢極端部、弧柱和熔池暴露在空氣中,從而影響保護(hù)效果。

噴嘴到工件的距離體現(xiàn)了電極外伸長(zhǎng)度和弧度的相對(duì)長(zhǎng)短。在電極外伸長(zhǎng)度不變時(shí),改變噴嘴到工件的距離,既改變了弧長(zhǎng)的大小,又改變了氣體保護(hù)的狀態(tài)。若噴嘴到工件的距離拉大,則電弧的錐形地面將變大,氣體保護(hù)效果將大受影響。但距離太近,不僅會(huì)影響視線,且容易使鎢絲與熔池接觸,產(chǎn)生夾鎢缺陷。一般噴嘴頂部與工件的距離在8-14mm之間。

接觸引弧,即將鎢極末端與焊件直接短路,然后迅速拉開(kāi)而引燃電弧。這種引弧方法可靠性差,鎢極容易燒損,混入焊縫中的金屬鎢又會(huì)造成“夾鎢”缺陷。因此,接觸引弧有很多弊端,不易采用。

焊接流程過(guò)于簡(jiǎn)單,易產(chǎn)生明顯的焊縫凹陷、氣孔和裂紋缺陷,對(duì)熱裂紋傾向較大的材料更甚。正常的焊接流程應(yīng)該是在氬氣保護(hù)自愛(ài)進(jìn)行引弧和收弧,以免鎢極和焊縫金屬氧化,影響焊縫質(zhì)量。同時(shí),采用電流衰減的方法減少焊接電流,通過(guò)逐步減少熔池的熱輸入來(lái)防止產(chǎn)生裂紋。

平焊是較容易掌握的一種焊接位置,適于手工焊和自動(dòng)焊。焊接時(shí)鎢極與工件的位置要準(zhǔn)確,焊槍角度要適當(dāng),要特別注意電弧的穩(wěn)定性和焊槍移動(dòng)速度的均勻性,以確保焊縫的熔深、熔寬均勻一致。手工焊時(shí)宜采用左向焊法,焊槍做均勻的直線運(yùn)動(dòng)。為了獲得一定的熔寬,焊槍允許橫的擺動(dòng),但不宜跳動(dòng)。填充絲的直徑一般不超過(guò)3mm。

利用附加電源在焊絲前段產(chǎn)生的電阻熱可將焊絲加熱至預(yù)定溫度,從而提高焊接的熔敷速度。但對(duì)于鋁和銅,由于電阻率小,要求很大的加熱電源,從而造成過(guò)大的電弧磁偏吹和熔化不均勻,所以熱絲焊接不易采用鋁、銅焊絲。